Patrones en las Cartas de Control

En el análisis de las cartas de control es necesario considerar no sólo los puntos que caen fuera de los límites de control, también los posibles patrones no aleatorios que se puedan presentar en ésta, debido a que todas las observaciones graficadas deben variar de forma aleatoria.

Para facilitar el análisis de estos comportamientos no aleatorios, generalmente se divide la carta de control en seis zonas; donde cada una tiene una amplitud simular a la desviación estándar del proceso.

Existen cinco tipos de patrones que se pueden presentar en una carta de control, donde las causas de variación son generalmente asignadas a las 5M´S (Materia Prima, Mano de Obra, Métodos, Medio Ambiente, Maquinas); estos cambios se presentan debido a que en la organización no se tiene estandarizado el proceso y sus respectivos componentes.

Es necesario resaltar que las cartas de medias y (rangos o desviaciones estándar) se deben analizar conjuntamente y en primer lugar es necesario examinar y corregir la carta de rangos o desviaciones estándar.

Importante: para el correcto análisis y posterior corrección de los patrones no aleatorios que se pueden presentar en el proceso, es necesario tener una bitácora; en la cual se puedan investigar las diferentes causas asignables que repercuten en los comportamientos anteriormente mencionados. A continuación se procederá a enunciar las causas que generan estos comportamientos no aleatorios:

Desplazamiento: es un cambio de nivel en el proceso, en el cual los puntos caen consecutivamente en un solo lado de la línea central, también ocurre cuando uno o más puntos caen fuera de los límites de control.

Las causas por las que se presenta este patrón, se muestran a continuación:

• Cambios en las 5M´S.
• El proceso mejoro o empeoro.
• Cambios en los métodos de inspección del proceso.
• Mayor o menor atención de los operarios a la hora de realizar el procedimiento.

Es importante aclarar que estas causas están relacionadas con las cartas de control de medias, p, np, c y u (donde se presenta un cambio en el nivel del proceso), en las cartas de control de rangos y desviación estándar significa que la variabilidad aumento o disminuyo (es necesario un análisis más riguroso para declarar que existe un cambio significativo).

Los criterios para detectar estos cambios varían de acuerdo al autor, sin embargo los más usuales son:

• Siete o más puntos consecutivos de un solo lado de la línea central.
• Al menos 10 de 11 puntos consecutivos caen de un mismo lado de la línea central.
• Al menos 12 de 14 puntos consecutivos caen de un mismo lado de la línea central.
• Un punto fuera de los límites de control.

Tendencia: consiste en una serie de puntos en los cuales se evidencia una predisposición de las observaciones a aumentar o decrecer de una forma evidente.

Las causas más comunes por las cuales se presenta este patrón en las cartas de medias, p, np, c y u son:

• Un deterioro gradual del equipo con el que se desarrolla el proceso.
• Un desajuste gradual del equipo con el que se desarrolla el proceso.
• Calentamiento de las máquinas.
• Desgaste en las herramientas de corte.
• Cambios graduales en las condiciones del medio ambiente.
• Acumulación gradual de algún tipo de desperdicio en un componente de la maquina respectiva.

Para las carta de rangos y desviación estándar, generalmente se relaciona con la heterogeneidad gradual de la materia prima y decrecimiento o aumento de la variabilidad del operario.

El criterio general para la identificación de una tendencia en una carta de control es 6 puntos consecutivos o más en un patrón ascendente o descendente.

Variabilidad Alta: se presenta cuando existe una gran cantidad de puntos en los límites de control (ambos lados) y muy pocos cerca de la línea central.

Las principales causas por las que se presenta este patrón en las cartas de medias, p, np, c y u son:

• Ajustes innecesarios en el proceso.
• Control de dos o más procesos en la misma carta.

En las cartas de rangos (R) y desviaciones estándar (S) generalmente estos patrones se presentan por mezclar materiales de calidad diferentes (varias fuentes de entrada), trabajadores con mayor habilidad que otros (Varias fuentes de salida).

El criterio general para tener este tipo de patrón, son 8 puntos o más consecutivos a ambos lados de la línea central.

Variabilidad Baja: este comportamiento se presenta cuando todos los puntos se concentran cerca de la línea central de la carta de control.

Las causas por las que se presenta este patrón en todas las cartas de control son:

• Equivocación en el cálculo de los límites de control.
• Utilización de una carta de control equivocada.
• Medidas manipuladas en el proceso.
• Problemas en la sensibilidad del instrumento de medición.

El criterio utilizado para detectar este patrón, son 15 puntos o más consecutivos en la zona central de la carta de control.

Ciclos (Periodicidad): se presenta cuando se repite un comportamiento en intervalos iguales de tiempo.

Las principales causas por las que se presenta este patrón en las cartas de medias, p, np, c y u son:

• Cambios periódicos en el ambiente.
• La rotación regular de máquinas u operarios.

Para las carta rangos y desviación estándar las posibles causas que se pueden asignar son el mantenimiento preventivo de las máquinas y herramientas, fatiga de los operarios.

El criterio general para la identificación de un ciclo es simplemente a través del análisis de la carta de control, es el patron más dificil de tratar debido a que es casi imposible de remediar en un proceso, además de que se tendra un indice de inestabilidad del proceso muy alto, por la gran cantidad de puntos especiales.

Control Estadístico de Procesos (CEP)

Es una herramienta estadística que se utiliza para evaluar y diagnosticar la estabilidad de un proceso. Esta técnica de calidad es muy utilizada para examinar si una operación está funcionando optimamente, si por el contrario se identifican problemas, se recurre a estrategias correctivas que lo devuelvan a su patrón apropiado de funcionamiento. Se utiliza para un proceso continuo, que maneje variables que puedan ser medidas (peso, longitud, etc) en el caso de las Cartas de Control X o de Medias.

El objetivo principal es el de monitorear una situación y controlar su buen funcionamiento. Además, detectar rápidamente cualquier anomalía con respecto al patrón normal de calidad.

Se manejan dos tipos de causas:

Causas comunes o aleatorias de variación: son causas desconocidas y ciertamente insignificantes, debidas al azar y presentes en todo el proceso. Son más difíciles de identificar y eliminar. Estas causas aunque están dentro del intervalo de normalidad, a largo plazo representan la mayor oportunidad de mejora para la compañía.

Se presentan con pequeñas variaciones en la materia prima, cambios muy insignificantes en la velocidad y corriente de las maquinas.

Causas específicas o asignables de variación: provocan variaciones significativas, son más fáciles de detectar debido a que producen variaciones más perceptibles en el proceso. Tras un correcto diagnostico las dificultades son descubiertas y eliminadas, estabilizando así la operación.

Puede ocurrir por fallas en el proceso, mal funcionamiento de maquinaria, materia prima que es no habitual en el proceso, etc.

Pasos (Carta de Control X)

Recolección de los datos: estos datos deben ser recientes de un proceso al cual se quiere controlar, toda la información debe ser de una misma operación o producto para que tengan coherencia los resultados arrojados.

Promedio: sumatoria de los datos recogidos, dividido el número de los datos en total (n). Este es el límite central del gráfico.

Desviación estándar: 

Limites de control

Después de estimar estos valores, se calculan los Límites de Control de la siguiente manera:

                  Límite inferior = Media Aritmética −  3,09 x Desviación estándar

                  Límite superior = Media Aritmética + 3,09 x Desviación estándar

Estos límites surgen de la hipótesis de que las observaciones tienen una distribución normal, el intervalo es de 3.09 sigmas que se encuentran alrededor de la media aritmética.

Después de realizada la carta de control, se lleva a cabo el paso de analizar si existen puntos fuera de los limites de control o patrones que se presenten al interior de los limites de control, para tomar medidas correctivas respecto al proceso o producto en cuestión. Por ultimo, cuando se encuentre la carta de control en estado estable, se convertirá en una herramienta adecuada para monitorear el proceso en cuestión y tener certeza de que todo está dentro de las variaciones normales que se pueden presentar.

En síntesis, esta herramienta es fundamental, debido a que ningún proceso se encuentra en un estado total de control y conseguir un equilibrio que se mantenga en el tiempo, conllevara posiblemente a una ventaja competitiva respecto a los competidores. 

Bussines Activity Monitoring (BAM)

BAM es una herramienta diferenciadora para las organizaciones respecto a sus competidores, debido a que ofrece una ventaja competitiva al responder rápidamente a las oportunidades del mercado e incrementar la efectividad de las operaciones de negocio.

Se están exigiendo respuestas más acertadas a mercados que cambian rápidamente y que exigen acelerar los análisis y la toma de decisiones, de tal manera que estos deban realizarse prácticamente en tiempo real.       

¿Qué es? Es una herramienta de negocios que ofrece indicadores de gestión. BAM es una solución empresarial orientada a suministrar información resumida de las actividades de negocio a gerentes operativos y gerentes generales sobre objetivos y beneficios en tiempo real. 

Las herramientas BAM son programas informáticos (software) que miden y registran todo el desempeño de una actividad.

Unas herramientas fundamentales en el BAM son:

• Cuadros de Mando Integral (Balance Scorecard): debido a que estos miden las actividades de la organización en términos de su visión y estrategias, para después recoger los principales indicadores y presentarlos de un modo claro y útil.
• KPI (Indicadores Claves de Rendimiento): son muy utilizados debido a que miden el nivel de desempeño de un proceso y cuantifican el grado de cumplimiento de los objetivos que se formularon en la visión. Esta información que se recopila, se plasma en los Cuadros de Mando Integral.

Los KPI deben ser: Específicos, Medibles, Alcanzables, Relevantes y Temporales (que sea posible hacer un seguimiento de su evolución en el tiempo

Ventajas del BAM

• Aumenta la capacidad de reacción ante los problemas que se presenten.
• Permite controlar y optimizar los procesos de negocio.
• Ayuda a la ejecución estratégica de la visión.
• Permite la monitorización casi en tiempo real de lo que sucede en la organización, sin importar el lugar donde se encuentre.
• La información generada permite facilitar la mejora continua, la toma de decisiones y el control, con el propósito de llegar a la satisfacción del cliente.

¿Qué papel tiene el BAM en el BPM? Son las actividades que van a permitir controlar los procesos de negocio, debido a que con esta herramienta se pueden detectar cuellos de botella y aumentar la capacidad de reacción.

Cuando algo es detectado por el BAM, el sistema BPM puede ser utilizado para automatizar una respuesta basada en procesos de negocio, con la finalidad de solucionar el problema detectado o aprovechar la oportunidad que se pueda presentar en el mercado.