Esta técnica tiene su origen en Japón por Taiichi Ohno, un trabajador de la
empresa Toyota que fue una de las compañías que revoluciono la industria con
sus innovadoras técnicas de calidad y producción después de la Segunda guerra
mundial.
Muchas de las técnicas de calidad que se utilizan en la industria se desarrollaron en Japón, debido a que al ser
una isla pequeña no se contaba con una gran cantidad de recursos naturales, así
que se debían buscar alternativas más eficientes para eliminar casi
completamente los desperdicios en el proceso productivo.
También es denomina "Producción sin desperdicios" o
"Producción Limpia". Tiene como objetivo la minimización de los
recursos utilizados en el desarrollo de un producto, es decir, hacer el proceso
productivo solo con lo necesario y gestionar el mejoramiento continuo.
La satisfacción del cliente interno y externo es unos de los objetivos
principales de esta técnica.
Cuando eliminamos el despilfarro en una organización, contribuimos a bajar
los costos y disminuir el tiempo de producción. Esta técnica se basa en la
eliminación de las MUDAS; que es una palabra japonesa que significa
desperdicio y que se define como: "Es toda aquella actividad que
no agrega valor al producto y por la cual el cliente no está dispuesto a
pagar". Además, las mudas se dividen aproximadamente en ocho tipos,
también el precursor de estas fue Taiichi Ohno. Las mudas son:
- Sobreproducción: producir más de la demanda que nos hacen los clientes y anticipar la producción antes de que sea necesario.
- Inventarios: es materia prima o producto terminado que se encuentra estancado en la fábrica y que no genera ninguna ganancia.
- Espera: sucede mucho cuando no sé tiene un balanceo de líneas y hay procesos que tienen operaciones que demandan más tiempo que otras, creando así cuellos de botella y tiempos de ocio para los operarios.
- Transporte: se convierte en un desperdicio cuando un producto tiene un secuencia de operación difícil de interpretar o de ejecutar y, así, no se maneja de forma eficiente el tiempo de producción. Además, no se le agrega valor al producto.
- Movimientos Innecesarios: este problema resulta cuando no se tiene estandarizado el método para realizar una operación. Además, otro aspecto que contribuye a esta muda es no tener un puesto de trabajo diseñado de forma ergonómica para el operario asignado a ese sitio.
- Sobreprocesamiento: desarrollar operaciones innecesarias que no agregan valor al producto.
- Retrabajo: al desarrollar un producto de mala calidad, se necesitan invertir más recursos y tiempo para arreglarlo, violando así uno de los grandes objetivos de la manufactura esbelta que es: "hacer bien las cosas a la primera oportunidad".
- No escuchar a los empleados: en muchos casos no sé tiene encuenta las opiniones de los operarios que trabajan en determinado segmento de la organización y que pueden ser muy beneficiosas para el mejoramiento continuo. Además, es muy importante incluir al trabajador en el proceso productivo y que se sienta importante en la organización.
